පෑස්සුම් පබළු ගැන සාකච්ඡා කරන විට, අපි මුලින්ම SMT දෝෂය නිවැරදිව නිර්වචනය කළ යුතුය.ටින් පබළු ප්‍රතිප්‍රවාහ වෑල්ඩින් කරන ලද තහඩුවක ඇති අතර, එය තුනී තහඩු ප්‍රතිරෝධක සහ ධාරිත්‍රක වැනි ඉතා අඩු බිම් උසකින් යුත් විවික්ත සංරචක අසල ස්ථානගත කර ඇති ප්‍රවාහ තටාකයක තැන්පත් කර ඇති විශාල ටින් බෝලයක් බව ඔබට බැලූ බැල්මට පැවසිය හැකිය. කුඩා පැතිකඩ පැකේජ (TSOP), කුඩා පැතිකඩ ට්‍රාන්සිස්ටර (SOT), D-PAK ට්‍රාන්සිස්ටර සහ ප්‍රතිරෝධ එකලස් කිරීම්.මෙම සංරචක වලට සාපේක්ෂව ඒවායේ පිහිටීම නිසා, ටින් පබළු බොහෝ විට "චන්ද්රිකා" ලෙස හැඳින්වේ.
ටින් පබළු නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට පමණක් බලපාන්නේ නැත, නමුත් වඩාත් වැදගත් ලෙස, මුද්‍රිත තහඩුවේ ඇති සංරචකවල ඝනත්වය හේතුවෙන්, භාවිතයේදී රේඛාවේ කෙටි පරිපථයේ අනතුරක් ඇති අතර එමඟින් ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මක භාවයට බලපායි.ටින් පබළු නිෂ්පාදනය සඳහා බොහෝ හේතු ඇත, බොහෝ විට එක් සාධකයක් හෝ කිහිපයක් නිසා ඇතිවේ, එබැවින් එය වඩා හොඳින් පාලනය කිරීම සඳහා අපි හොඳ වැළැක්වීමේ සහ වැඩිදියුණු කිරීමේ කාර්යයක් කළ යුතුය.ටකරන් පබළු නිෂ්පාදනයට බලපාන සාධක සහ ටින් පබළු නිෂ්පාදනය අඩු කිරීමට ගත යුතු ප්‍රතිවිපාක පහත ලිපියෙන් සාකච්ඡා කෙරේ.
ටින් පබළු ඇතිවන්නේ ඇයි?
සරලව කිවහොත්, ටින් පබළු සාමාන්‍යයෙන් ඕනෑවට වඩා පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පත් වීම සමඟ සම්බන්ධ වේ, මන්ද එයට "ශරීරයක්" නොමැති අතර විවික්ත සංරචක යටතේ මිරිකා ටින් පබළු සාදනු ලැබේ, සහ ඒවායේ පෙනුම වැඩි වීම සේදුම් භාවිතය වැඩිවීමට හේතු විය හැක. - පෑස්සුම් පේස්ට් තුළ.චිප් මූලද්‍රව්‍යය සෝදාගත හැකි පෑස්සුම් පේස්ට් තුළට සවි කර ඇති විට, පෑස්සුම් පේස්ට් සංරචකයට යටින් මිරිකීමට වැඩි ඉඩක් ඇත.තැන්පත් කරන ලද පෑස්සුම් පේස්ට් ඕනෑවට වඩා වැඩි වූ විට, එය නිස්සාරණය කිරීම පහසුය.
ටින් පබළු නිෂ්පාදනයට බලපාන ප්‍රධාන සාධක වන්නේ:
(1) සැකිල්ල විවෘත කිරීම සහ පෑඩ් ග්‍රැෆික් නිර්මාණය
(2) සැකිලි පිරිසිදු කිරීම
(3) යන්ත්රයේ පුනරාවර්තන නිරවද්යතාව
(4) රිෆ්ලෝ උදුනේ උෂ්ණත්ව වක්රය
(5) පැච් පීඩනය
(6) පෑන් පිටත පෑස්සුම් පේස්ට් ප්රමාණය
(7) ටින් ගොඩබෑමේ උස
(8) රේඛා තහඩුවේ සහ පෑස්සුම් ප්‍රතිරෝධක ස්ථරයේ වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය වායුව මුදා හැරීම
(9) ප්‍රවාහයට සම්බන්ධයි
ටින් පබළු නිෂ්පාදනය වැළැක්වීමේ මාර්ග:
(1) සුදුසු පෑඩ් ග්‍රැෆික්ස් සහ ප්‍රමාණයේ මෝස්තරය තෝරන්න.සැබෑ pad නිර්මාණය තුළ, PC සමඟ ඒකාබද්ධ කළ යුතු අතර, පසුව සැබෑ සංරචක පැකේජ ප්රමාණය අනුව, වෙල්ඩින් අවසන් ප්රමාණය, අනුරූප පෑඩ් ප්රමාණය නිර්මාණය කිරීමට.
(2) වානේ දැල් නිෂ්පාදනය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණ ප්රමාණය පාලනය කිරීම සඳහා PCBA පුවරුවේ නිශ්චිත සංරචක සැකැස්ම අනුව විවෘත ප්රමාණය සකස් කිරීම අවශ්‍ය වේ.
(3) පුවරුවේ BGA, QFN සහ ඝන අඩි සංරචක සහිත PCB හිස් පුවරු දැඩි පිළිස්සීමේ ක්‍රියාමාර්ග ගැනීම නිර්දේශ කෙරේ.පෑස්සුම් හැකියාව උපරිම කිරීම සඳහා පෑස්සුම් තහඩුව මත මතුපිට තෙතමනය ඉවත් කර ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා.
(4) අච්චු පිරිසිදු කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම.පිරිසිදු කිරීම පිරිසිදු නොවේ නම්.අච්චු විවරයේ පතුලේ ඇති අවශේෂ පෑස්සුම් පේස්ට් අච්චු විවරය අසල එකතු වී වැඩිපුර පෑස්සුම් පේස්ට් සෑදී ටින් පබළු ඇති කරයි
(5) උපකරණවල පුනරාවර්තන හැකියාව සහතික කිරීම.පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණය කරන විට, අච්චුව සහ පෑඩ් අතර ඕෆ්සෙට් නිසා, ඕෆ්සෙට් එක විශාල නම්, පෑඩ් එකෙන් පිටත පෑස්සුම් පේස්ට් පොඟවා ගන්නා අතර රත් වූ පසු ටින් පබළු පහසුවෙන් දිස් වේ.
(6) සවිකරන යන්ත්රයේ සවිකිරීමේ පීඩනය පාලනය කරන්න.පීඩන පාලන මාදිලිය අමුණා ඇතත්, සංරචක ඝණකම පාලනය කළත්, ටින් පබළු වැළැක්වීම සඳහා සැකසීම් සකස් කළ යුතුය.
(7)උෂ්ණත්ව වක්රය ප්‍රශස්ත කරන්න.වඩා හොඳ වේදිකාවක් මත ද්රාවණය වාෂ්පීකරණය කළ හැකි වන පරිදි, reflow වෙල්ඩින් උෂ්ණත්වය පාලනය කරන්න.
"සැටලයිට්" දෙස බලන්න එපා කුඩායි, එකක් අදින්න බැහැ, මුළු ශරීරයම අදින්න.ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ සමඟ, යක්ෂයා බොහෝ විට විස්තර වල සිටී.එබැවින්, ක්‍රියාවලි නිෂ්පාදන කාර්ය මණ්ඩලයේ අවධානයට අමතරව, ද්‍රව්‍යමය වෙනස්කම් හේතුවෙන් සිදුවන ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්හි වෙනස්වීම් වැළැක්වීම සඳහා ද්‍රව්‍යමය වෙනස්කම්, ප්‍රතිස්ථාපන සහ වෙනත් කරුණු සඳහා අදාළ දෙපාර්තමේන්තු ක්‍රියාවලි පුද්ගලයින් සමඟ සක්‍රීයව සහයෝගයෙන් සහ සන්නිවේදනය කළ යුතුය.PCB පරිපථ නිර්මාණය සඳහා වගකිව යුතු නිර්මාණකරු විසින් ක්‍රියාවලි පුද්ගලයින් සමඟ ද සන්නිවේදනය කළ යුතු අතර, ක්‍රියාවලි පුද්ගලයින් විසින් සපයනු ලබන ගැටළු හෝ යෝජනා වෙත යොමු වී ඒවා හැකිතාක් වැඩිදියුණු කළ යුතුය.
පසු කාලය: ජනවාරි-09-2024