පෑස්සුම් පබළු දැමීම ගැන සාකච්ඡා කරන විට, අපි මුලින්ම SMT දෝෂය නිවැරදිව නිර්වචනය කළ යුතුයි. ටින් පබළු නැවත ප්‍රවාහ වෑල්ඩින් කරන ලද තහඩුවක දක්නට ලැබෙන අතර, එය තහඩු ප්‍රතිරෝධක සහ ධාරිත්‍රක, තුනී කුඩා පැතිකඩ පැකේජ (TSOP), කුඩා පැතිකඩ ට්‍රාන්සිස්ටර (SOT), D-PAK ට්‍රාන්සිස්ටර සහ ප්‍රතිරෝධක එකලස් කිරීම් වැනි ඉතා අඩු බිම් උසකින් යුත් විවික්ත සංරචක අසල ස්ථානගත කර ඇති ප්‍රවාහ තටාකයක තැන්පත් කර ඇති විශාල ටින් බෝලයක් බව බැලූ බැල්මට ඔබට පැවසිය හැකිය. මෙම සංරචක සම්බන්ධයෙන් ඒවායේ පිහිටීම නිසා, ටින් පබළු බොහෝ විට "චන්ද්‍රිකා" ලෙස හැඳින්වේ.
ටින් පබළු නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට බලපානවා පමණක් නොව, වඩාත් වැදගත් ලෙස, මුද්‍රිත තහඩුවේ ඇති සංරචකවල ඝනත්වය හේතුවෙන්, භාවිතයේදී රේඛාවේ කෙටි පරිපථයක අවදානමක් පවතින අතර එමඟින් ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මක භාවයට බලපායි. ටින් පබළු නිෂ්පාදනය සඳහා බොහෝ හේතු තිබේ, බොහෝ විට එක් සාධකයක් හෝ කිහිපයක් නිසා ඇතිවේ, එබැවින් එය වඩා හොඳින් පාලනය කිරීම සඳහා අපි වැළැක්වීම සහ වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා හොඳ කාර්යයක් කළ යුතුය. ටින් පබළු නිෂ්පාදනයට බලපාන සාධක සහ ටින් පබළු නිෂ්පාදනය අඩු කිරීම සඳහා වන ප්‍රතිවිරෝධතා පහත ලිපියෙන් සාකච්ඡා කෙරේ.
ටින් පබළු ඇතිවන්නේ ඇයි?
සරලව කිවහොත්, ටින් පබළු සාමාන්‍යයෙන් අධික පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පත් වීමක් සමඟ සම්බන්ධ වේ, මන්ද එයට "ශරීරයක්" නොමැති අතර ටින් පබළු සෑදීම සඳහා විවික්ත සංරචක යටතේ මිරිකා ඇති අතර, ඒවායේ පෙනුමේ වැඩි වීම සේදූ පෑස්සුම් පේස්ට් භාවිතය වැඩිවීමට හේතු විය හැක. චිප් මූලද්‍රව්‍යය සේදිය හැකි පෑස්සුම් පේස්ට් එකට සවි කළ විට, පෑස්සුම් පේස්ට් සංරචකය යටතේ මිරිකීමට ඉඩ ඇත. තැන්පත් කරන ලද පෑස්සුම් පේස්ට් ඕනෑවට වඩා වූ විට, එය නිස්සාරණය කිරීම පහසුය.
ටින් පබළු නිෂ්පාදනයට බලපාන ප්‍රධාන සාධක වන්නේ:
(1) සැකිලි විවෘත කිරීම සහ පෑඩ් ග්‍රැෆික් නිර්මාණය
(2) සැකිලි පිරිසිදු කිරීම
(3) යන්ත්‍රයේ පුනරාවර්තන නිරවද්‍යතාවය
(4) නැවත ප්‍රවාහ උදුනේ උෂ්ණත්ව වක්‍රය
(5) පැච් පීඩනය
(6) පෑන් එකෙන් පිටත පෑස්සුම් පේස්ට් ප්‍රමාණය
(7) ටින් ගොඩබෑමේ උස
(8) රේඛා තහඩුවේ සහ පෑස්සුම් ප්‍රතිරෝධක ස්ථරයේ වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය වායුව මුදා හැරීම
(9) ප්‍රවාහයට අදාළ
ටින් පබළු නිෂ්පාදනය වැළැක්වීමේ ක්‍රම:
(1) සුදුසු පෑඩ් ග්‍රැෆික්ස් සහ ප්‍රමාණයේ නිර්මාණය තෝරන්න. සැබෑ පෑඩ් නිර්මාණයේදී, පරිගණකය සමඟ ඒකාබද්ධ කළ යුතු අතර, පසුව සත්‍ය සංරචක පැකේජ ප්‍රමාණයට අනුව, වෙල්ඩින් අවසන් ප්‍රමාණය, අනුරූප පෑඩ් ප්‍රමාණය සැලසුම් කිරීම.
(2) වානේ දැලක් නිෂ්පාදනය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න. පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණ ප්‍රමාණය පාලනය කිරීම සඳහා PCBA පුවරුවේ නිශ්චිත සංරචක පිරිසැලසුම අනුව විවෘත කිරීමේ ප්‍රමාණය සකස් කිරීම අවශ්‍ය වේ.
(3) BGA, QFN සහ පුවරුවේ ඝන පාද සංරචක සහිත හිස් PCB පුවරු දැඩි පිළිස්සීමේ ක්‍රියාමාර්ග ගැනීම නිර්දේශ කෙරේ. පෑස්සුම් හැකියාව උපරිම කිරීම සඳහා පෑස්සුම් තහඩුවේ මතුපිට තෙතමනය ඉවත් කිරීම සහතික කිරීම.
(4) සැකිලි පිරිසිදු කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරන්න. පිරිසිදු කිරීම පිරිසිදු නොවේ නම්. සැකිලි විවරයේ පතුලේ ඇති අවශේෂ පෑස්සුම් පේස්ට්, සැකිලි විවරය අසල එකතු වී ඕනෑවට වඩා පෑස්සුම් පේස්ට් සාදනු ලබන අතර, එමඟින් ටින් පබළු ඇති වේ.
(5) උපකරණවල පුනරාවර්තන හැකියාව සහතික කිරීම සඳහා. පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණය කරන විට, සැකිල්ල සහ පෑඩ් අතර ඕෆ්සෙට් එක නිසා, ඕෆ්සෙට් එක ඉතා විශාල නම්, පෑස්සුම් පේස්ට් පෑඩයෙන් පිටත පොඟවා ගනු ඇති අතර, රත් වූ පසු ටින් පබළු පහසුවෙන් දිස්වනු ඇත.
(6) සවිකරන යන්ත්‍රයේ සවිකිරීමේ පීඩනය පාලනය කරන්න. පීඩන පාලන මාදිලිය සවි කර තිබේද, නැතහොත් සංරචක ඝණකම පාලනයද, ටින් පබළු වැළැක්වීම සඳහා සැකසුම් සකස් කළ යුතුය.
(7) උෂ්ණත්ව වක්‍රය ප්‍රශස්ත කරන්න. ද්‍රාවකය වඩා හොඳ වේදිකාවක් මත වාෂ්පීකරණය කළ හැකි වන පරිදි නැවත ප්‍රවාහ වෑල්ඩින් කිරීමේ උෂ්ණත්වය පාලනය කරන්න.
"චන්ද්‍රිකාව" කුඩා බව බලන්න එපා, එකක් ඇදගෙන යන්න බැහැ, මුළු ශරීරයම අදින්න. ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ සමඟ, යක්ෂයා බොහෝ විට විස්තර වල සිටී. එබැවින්, ක්‍රියාවලි නිෂ්පාදන කාර්ය මණ්ඩලයේ අවධානයට අමතරව, අදාළ දෙපාර්තමේන්තු ද ක්‍රියාකාරීව සහයෝගයෙන් කටයුතු කළ යුතු අතර, ද්‍රව්‍යමය වෙනස්කම්, ප්‍රතිස්ථාපන සහ වෙනත් කරුණු සඳහා කාලෝචිත ආකාරයකින් ක්‍රියාවලි කාර්ය මණ්ඩලය සමඟ සන්නිවේදනය කළ යුතු අතර, ද්‍රව්‍යමය වෙනස්කම් නිසා ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්හි සිදුවන වෙනස්කම් වැළැක්වීමට කටයුතු කළ යුතුය. PCB පරිපථ නිර්මාණය සඳහා වගකිව යුතු නිර්මාණකරු ක්‍රියාවලි කාර්ය මණ්ඩලය සමඟ සන්නිවේදනය කළ යුතුය, ක්‍රියාවලි කාර්ය මණ්ඩලය විසින් සපයන ලද ගැටළු හෝ යෝජනා වෙත යොමු වී ඒවා හැකිතාක් වැඩිදියුණු කළ යුතුය.
පළ කිරීමේ කාලය: ජනවාරි-09-2024
