SMT මැලියම්, SMT මැලියම්, SMT රතු මැලියම් ලෙසද හැඳින්වේ, සාමාන්‍යයෙන් රතු (කහ හෝ සුදු) පේස්ට් එකක් වන අතර එය දෘඩකාරකය, වර්ණක, ද්‍රාවක සහ අනෙකුත් මැලියම් සමඟ ඒකාකාරව බෙදා හරින ලද අතර එය ප්‍රධාන වශයෙන් මුද්‍රණ පුවරුවේ සංරචක සවි කිරීමට භාවිතා කරයි, සාමාන්‍යයෙන් බෙදා හැරීමේ හෝ වානේ තිර මුද්‍රණ ක්‍රම මගින් බෙදා හරිනු ලැබේ. සංරචක සවි කිරීමෙන් පසු, ඒවා රත් කිරීම සහ දැඩි කිරීම සඳහා උඳුනක හෝ නැවත ප්‍රවාහ උදුනක තබන්න. එය සහ පෑස්සුම් පේස්ට් අතර වෙනස නම් එය රත් කිරීමෙන් පසු සුව වන අතර, එහි කැටි කිරීමේ උෂ්ණත්වය 150 ° C වන අතර, නැවත රත් කිරීමෙන් පසු එය දිය නොවේ, එනම්, පැච් එකේ තාප දැඩි කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ආපසු හැරවිය නොහැක. තාප සුව කිරීමේ තත්වයන්, සම්බන්ධිත වස්තුව, භාවිතා කරන උපකරණ සහ මෙහෙයුම් පරිසරය හේතුවෙන් SMT මැලියම් භාවිතයේ බලපෑම වෙනස් වේ. මුද්‍රිත පරිපථ පුවරු එකලස් කිරීමේ (PCBA, PCA) ක්‍රියාවලියට අනුව මැලියම් තෝරා ගත යුතුය.
SMT පැච් මැලියම්වල ලක්ෂණ, යෙදුම සහ අපේක්ෂාව
SMT රතු මැලියම් යනු පොලිමර් සංයෝග වර්ගයකි, ප්‍රධාන සංරචක වන්නේ මූලික ද්‍රව්‍යය (එනම්, ප්‍රධාන ඉහළ අණුක ද්‍රව්‍යය), පිරවුම, සුව කිරීමේ කාරකය, අනෙකුත් ආකලන යනාදියයි. SMT රතු මැලියම්වල දුස්ස්රාවීතා ද්‍රවශීලතාවය, උෂ්ණත්ව ලක්ෂණ, තෙත් කිරීමේ ලක්ෂණ යනාදිය ඇත. රතු මැලියම්වල මෙම ලක්ෂණයට අනුව, නිෂ්පාදනයේදී, රතු මැලියම් භාවිතා කිරීමේ අරමුණ වන්නේ කොටස් PCB මතුපිටට තදින් ඇලී සිටීම වැළැක්වීමයි. එබැවින්, පැච් මැලියම් යනු අත්‍යවශ්‍ය නොවන ක්‍රියාවලි නිෂ්පාදනවල පිරිසිදු පරිභෝජනයක් වන අතර, දැන් PCA නිර්මාණය සහ ක්‍රියාවලිය අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කිරීමත් සමඟ, සිදුරු නැවත ප්‍රවාහය සහ ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය නැවත ප්‍රවාහ වෑල්ඩින් හරහා සාක්ෂාත් කර ගෙන ඇති අතර, පැච් මැලියම් භාවිතා කරමින් PCA සවි කිරීමේ ක්‍රියාවලිය අඩු හා අඩු ප්‍රවණතාවක් පෙන්නුම් කරයි.
SMT මැලියම් භාවිතා කිරීමේ අරමුණ
① තරංග පෑස්සුම් කිරීමේදී සංරචක ගැලවී යාම වැළැක්වීම (තරංග පෑස්සුම් ක්‍රියාවලිය). තරංග පෑස්සුම් භාවිතා කරන විට, මුද්‍රිත පුවරුව පෑස්සුම් වලක් හරහා ගමන් කරන විට සංරචක ගැලවී යාම වැළැක්වීම සඳහා සංරචක මුද්‍රිත පුවරුව මත සවි කර ඇත.
② ප්‍රතිප්‍රවාහ වෑල්ඩින් කිරීමේදී සංරචකවල අනෙක් පැත්ත ගැලවී යාම වැළැක්වීම (ද්විත්ව-පාර්ශ්වික ප්‍රතිප්‍රවාහ වෑල්ඩින් ක්‍රියාවලිය). ද්විත්ව-පාර්ශ්වික ප්‍රතිප්‍රවාහ වෑල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී, පෑස්සුම් කරන ලද පැත්තේ ඇති විශාල උපාංග පෑස්සුම් තාපය දියවීම නිසා වැටීම වැළැක්වීම සඳහා, SMT පැච් මැලියම් සෑදිය යුතුය.
③ සංරචකවල විස්ථාපනය සහ ස්ථාවරත්වය වැළැක්වීම (ප්‍රතිප්‍රවාහ වෑල්ඩින් ක්‍රියාවලිය, පූර්ව ආලේපන ක්‍රියාවලිය). සවි කිරීමේදී විස්ථාපනය සහ නැගීම වැළැක්වීම සඳහා ප්‍රතිප්‍රවාහ වෑල්ඩින් ක්‍රියාවලීන් සහ පූර්ව ආලේපන ක්‍රියාවලීන්හි භාවිතා වේ.
④ සලකුණ (තරංග පෑස්සීම, නැවත ප්‍රවාහ වෑල්ඩින් කිරීම, පූර්ව ආලේපනය). ඊට අමතරව, මුද්‍රිත පුවරු සහ සංරචක කාණ්ඩ වශයෙන් වෙනස් කරන විට, සලකුණු කිරීම සඳහා පැච් මැලියම් භාවිතා කරයි.
SMT මැලියම් භාවිතයේ ආකාරය අනුව වර්ගීකරණය කර ඇත.
අ) සීරීම් වර්ගය: වානේ දැලෙහි මුද්‍රණ සහ සීරීම් මාදිලිය හරහා ප්‍රමාණය සිදු කෙරේ. මෙම ක්‍රමය වඩාත් බහුලව භාවිතා වන අතර පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණ යන්ත්‍රය මත කෙලින්ම භාවිතා කළ හැකිය. වානේ දැල් සිදුරු කොටස් වර්ගය, උපස්ථරයේ ක්‍රියාකාරිත්වය, ඝණකම සහ සිදුරුවල ප්‍රමාණය සහ හැඩය අනුව තීරණය කළ යුතුය. එහි වාසි වන්නේ අධික වේගය, ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහ අඩු පිරිවැයයි.
b) බෙදා හැරීමේ වර්ගය: මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුව මත බෙදා හැරීමේ උපකරණ මගින් මැලියම් යොදනු ලැබේ. විශේෂ බෙදා හැරීමේ උපකරණ අවශ්‍ය වන අතර පිරිවැය ඉහළ ය. බෙදා හැරීමේ උපකරණ යනු සම්පීඩිත වාතය භාවිතා කිරීම, රතු මැලියම් විශේෂ බෙදා හැරීමේ හිස හරහා උපස්ථරයට, මැලියම් ලක්ෂ්‍යයේ ප්‍රමාණය, කොපමණ ප්‍රමාණයක්, කාලය අනුව, පීඩන නල විෂ්කම්භය සහ පාලනය කිරීමට වෙනත් පරාමිතීන් අනුව, බෙදා හැරීමේ යන්ත්‍රයට නම්‍යශීලී කාර්යයක් ඇත. විවිධ කොටස් සඳහා, අපට විවිධ බෙදා හැරීමේ හිස් භාවිතා කළ හැකිය, වෙනස් කිරීමට පරාමිතීන් සකසන්න, බලපෑම ලබා ගැනීම සඳහා ඔබට මැලියම් ලක්ෂ්‍යයේ හැඩය සහ ප්‍රමාණය ද වෙනස් කළ හැකිය, වාසි පහසු, නම්‍යශීලී සහ ස්ථාවර වේ. අවාසිය නම් වයර් ඇඳීම සහ බුබුලු තිබීම පහසුය. මෙම අඩුපාඩු අවම කිරීම සඳහා අපට මෙහෙයුම් පරාමිතීන්, වේගය, කාලය, වායු පීඩනය සහ උෂ්ණත්වය සකස් කළ හැකිය.
SMT පැච් කිරීම සාමාන්‍ය CICC
ප්රවේසම් වන්න:
1. සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය වැඩි වන අතර සුව කිරීමේ කාලය වැඩි වන තරමට ඇලවුම් ශක්තිය ශක්තිමත් වේ.
2. උපස්ථර කොටස්වල ප්‍රමාණය සහ ස්ටිකර් පිහිටීම අනුව පැච් මැලියම්වල උෂ්ණත්වය වෙනස් වන බැවින්, වඩාත් සුදුසු දැඩි කිරීමේ තත්වයන් සොයා ගැනීමට අපි නිර්දේශ කරමු.
SMT පැච් මැලියම් ගබඩා කිරීම
කාමර උෂ්ණත්වයේ දී එය දින 7 ක් ගබඩා කළ හැකි අතර, 5 ° C ට අඩු උෂ්ණත්වයකදී ජුනි මාසයට වඩා වැඩි කාලයක් ගබඩා කළ හැකි අතර, 5-25 ° C උෂ්ණත්වයකදී දින 30 කට වඩා ගබඩා කළ හැකිය.
SMT පැච් විදුරුමස් කළමනාකරණය
SMT පැච් රතු මැලියම් උෂ්ණත්වය, SMT හි දුස්ස්රාවිතතාවය, ද්‍රවශීලතාවය සහ තෙතමනයෙහි ලක්ෂණ මගින් බලපාන බැවින්, SMT පැච් රතු මැලියම් සඳහා යම් යම් කොන්දේසි සහ ප්‍රමිතිගත කළමනාකරණයක් තිබිය යුතුය.
1) රතු මැලියම් වලට නිශ්චිත ප්‍රවාහ අංකයක් සහ පෝෂණය, දිනය සහ වර්ග ගණන අනුව සංඛ්‍යා තිබිය යුතුය.
2) උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් හේතුවෙන් ලක්ෂණ වල ලක්ෂණ මැකී යාම වැළැක්වීම සඳහා රතු මැලියම් 2 සිට 8 ° C දක්වා ශීතකරණයක් තුළ ගබඩා කළ යුතුය.
3) රතු මැලියම් ප්‍රතිසාධනය සඳහා කාමර උෂ්ණත්වයේ දී පැය 4 ක් අවශ්‍ය වන අතර, එය පළමුව උසස් අනුපිළිවෙලට භාවිතා වේ.
4) ලක්ෂ්‍ය නැවත පිරවීමේ මෙහෙයුම් සඳහා, මැලියම් නල රතු මැලියම් නිර්මාණය කළ යුතුය. එක් වරක් භාවිතා නොකළ රතු මැලියම් සඳහා, එය නැවත ශීතකරණයට දමා ඉතිරි කර ගත යුතුය.
5) පටිගත කිරීමේ පටිගත කිරීමේ පෝරමය නිවැරදිව පුරවන්න. ප්‍රතිසාධනය සහ උණුසුම් කිරීමේ කාලය භාවිතා කළ යුතුය. එය භාවිතා කිරීමට පෙර ප්‍රතිසාධනය සම්පූර්ණ වී ඇති බව පරිශීලකයා තහවුරු කළ යුතුය. සාමාන්‍යයෙන් රතු මැලියම් භාවිතා කළ නොහැක.
SMT පැච් මැලියම්වල ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ
සම්බන්ධතා තීව්‍රතාවය: SMT පැච් මැලියම් ශක්තිමත් සම්බන්ධතා ශක්තියක් තිබිය යුතුය. දැඩි කිරීමෙන් පසු, වෑල්ඩින් උණු කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉවත් නොකෙරේ.
ලක්ෂ්‍ය ආලේපනය: වර්තමානයේ, මුද්‍රණ පුවරුවේ බෙදා හැරීමේ ක්‍රමය බොහෝ දුරට යොදනු ලැබේ, එබැවින් එයට පහත කාර්ය සාධනය තිබීම අවශ්‍ය වේ:
① විවිධ ස්ටිකර් වලට අනුවර්තනය වන්න
② එක් එක් සංරචකයේ සැපයුම සැකසීමට පහසුය
③ ප්‍රතිස්ථාපන සංරචක ප්‍රභේදවලට සරලව අනුගත වන්න
④ ලක්ෂ්‍ය ආලේපන ස්ථායීතාවය
අධිවේගී යන්ත්‍රවලට අනුවර්තනය වන්න: දැන් පැච් මැලියම් අධිවේගී ආලේපනය සහ අධිවේගී පැච් යන්ත්‍රය සපුරාලිය යුතුය. විශේෂයෙන්, අධිවේගී තිත ඇඳීමකින් තොරව අඳිනු ලබන අතර, අධිවේගී පේස්ට් ස්ථාපනය කළ විට, මුද්‍රිත පුවරුව සම්ප්‍රේෂණ ක්‍රියාවලියේ පවතී. ටේප් ගම් වල ඇලෙන සුළු බව සංරචකය චලනය නොවන බව සහතික කළ යුතුය.
ඉරිතැලීම් සහ වැටීම: පැච් මැලියම් පෑඩ් මත පැල්ලම් වූ පසු, සංරචකය මුද්‍රිත පුවරුව සමඟ විදුලි සම්බන්ධතාවයට සම්බන්ධ කළ නොහැක. දූෂණ පෑඩ් වළක්වා ගැනීම සඳහා.
අඩු උෂ්ණත්ව සුව කිරීම: ඝනීකරණය කිරීමේදී, පළමුව වෑල්ඩින් කිරීම සඳහා උච්ච-වෑල්ඩින් කරන ලද ප්‍රමාණවත් නොවන තාප-ප්‍රතිරෝධී ඇතුළු කරන ලද සංරචක භාවිතා කරන්න, එබැවින් දැඩි කිරීමේ තත්වයන් අඩු උෂ්ණත්වය සහ කෙටි කාලය සපුරාලිය යුතුය.
ස්වයං-ගැලපුම් හැකියාව: නැවත-වෑල්ඩින් සහ පෙර-ආලේපන ක්‍රියාවලියේදී, වෑල්ඩය උණු කිරීමට පෙර පැච් මැලියම් ඝන කර සවි කර ඇති අතර, එමඟින් මෙටා ගිල්වීමට සහ ස්වයං-ගැලපීමට බාධා ඇති වේ. මෙම අවස්ථාව සඳහා, නිෂ්පාදකයින් ස්වයං-ගැලපුම් කළ හැකි පැච් මැලියම් නිපදවා ඇත.
SMT පැච් මැලියම් පොදු ගැටළු, දෝෂ සහ විශ්ලේෂණය
ප්‍රමාණවත් තෙරපුම නොමැතිකම
0603 ධාරිත්‍රකයේ තෙරපුම් ශක්ති අවශ්‍යතා 1.0kg, ප්‍රතිරෝධය 1.5kg, 0805 ධාරිත්‍රකයේ තෙරපුම් ශක්ති 1.5kg සහ ප්‍රතිරෝධය 2.0kg වේ.
සාමාන්‍යයෙන් පහත සඳහන් හේතු නිසා ඇතිවේ:
1. මැලියම් ප්‍රමාණවත් නොවීම.
2. කොලොයිඩ් 100% ඝන වීමක් නොමැත.
3. PCB පුවරු හෝ සංරචක දූෂිත වී ඇත.
4. කොලොයිඩ් හැපෙනසුළු වන අතර ශක්තියක් නොමැත.
ටෙන්ටයිල් අස්ථායී
30ml සිරින්ජ මැලියම් එකක් සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා දස දහස් වාරයක් පීඩනයකින් පහර දිය යුතුය, එබැවින් එය අතිශයින්ම විශිෂ්ට ස්පර්ශක හැකියාවක් තිබිය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් එය අස්ථායී මැලියම් ලක්ෂ්‍ය සහ අඩු මැලියම් ඇති කරයි. වෑල්ඩින් කරන විට, සංරචකය වැටේ. ඊට පටහැනිව, විශේෂයෙන් කුඩා සංරචක සඳහා අධික මැලියම්, පෑඩ් එකට ඇලී සිටීම පහසුය, එය විදුලි සම්බන්ධතාවයට බාධා කරයි.
ප්‍රමාණවත් නොවීම හෝ කාන්දු වන ස්ථානය
හේතු සහ ප්‍රතිවිරෝධතා:
1. මුද්‍රණය සඳහා වන දැල් පුවරුව නිතිපතා සෝදා නොගන්නා අතර, එතනෝල් සෑම පැය 8 කට වරක් සේදිය යුතුය.
2. කොලොයිඩ් වල අපද්‍රව්‍ය ඇත.
3. දැල විවෘත කිරීම සාධාරණ නොවේ හෝ ඉතා කුඩා නොවේ හෝ මැලියම් වායු පීඩනය ඉතා කුඩා වේ.
4. කොලොයිඩ් වල බුබුලු ඇත.
5. හිස බ්ලොක් එකට සවි කර, වහාම රබර් මුඛය පිරිසිදු කරන්න.
6. ටේප් එකේ ලක්ෂ්‍යයේ පෙර රත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ප්‍රමාණවත් නොවන අතර, ටැප් එකේ උෂ්ණත්වය 38 ° C ලෙස සකසා ගත යුතුය.
බුරුසුවකින්
බුරුසු කිරීම යනු පැල්ලම ඇලවීමේදී කැඩී නොයන අතර පැල්ලම තිත්-හිස දිශාවට සම්බන්ධ කිරීමයි. තවත් වයර් ඇති අතර, පැච් මැලියම් මුද්‍රිත පෑඩ් මත ආවරණය කර ඇති අතර එමඟින් දුර්වල වෑල්ඩින් ඇති වේ. විශේෂයෙන් ප්‍රමාණය විශාල වන විට, ඔබ ඔබේ මුඛය යොදන විට මෙම සංසිද්ධිය සිදුවීමට වැඩි ඉඩක් ඇත. පෙති මැලියම් බුරුසු නිරවුල් කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන් බලපාන්නේ එහි ප්‍රධාන අමුද්‍රව්‍ය දුම්මල බුරුසු සහ ලක්ෂ්‍ය ආලේපන තත්වයන් සැකසීමෙනි:
1. චලන වේගය අඩු කිරීම සඳහා වඩදිය පහර වැඩි කරන්න, නමුත් එය ඔබේ නිෂ්පාදන වෙන්දේසිය අඩු කරයි.
2. අඩු දුස්ස්රාවීතාවය, ඉහළ -ස්පර්ශ ද්‍රව්‍ය, ඇඳීමේ ප්‍රවණතාවය කුඩා වන බැවින්, මෙම වර්ගයේ ටේප් තෝරා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න.
3. තාප නියාමකයේ උෂ්ණත්වය තරමක් වැඩි කර, එය අඩු දුස්ස්රාවිතතාවයකට, ඉහළ ස්පර්ශයකට සහ පරිහානියට පත්වන පැච් මැලියම් වලට සකසන්න. මෙම අවස්ථාවේදී, පැච් මැලියම්වල ගබඩා කාලය සහ ටැප් හිසෙහි පීඩනය සලකා බැලිය යුතුය.
හකුළන්න
පැච් මැලියම්වල ද්‍රවශීලතාවය බිඳවැටීමට හේතු වේ. බිඳවැටීමේ පොදු ගැටළුව නම්, එය දිගු වේලාවක් තැබීමෙන් පසු කඩා වැටීමට හේතු වීමයි. පැච් මැලියම් මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවේ පෑඩ් එකට ප්‍රසාරණය කළහොත්, එය දුර්වල වෑල්ඩින් ඇති කරයි. සාපේක්ෂව ඉහළ අල්ෙපෙනති ඇති එම සංරචක සඳහා, එයට සංරචකයේ ප්‍රධාන ශරීරය හා සම්බන්ධ විය නොහැකි අතර, එමඟින් ප්‍රමාණවත් ඇලීමක් ඇති නොවේ. එබැවින්, එය කඩා වැටීමට පහසුය. එය පුරෝකථනය කර ඇත, එබැවින් එහි ලක්ෂ්‍ය ආලේපනයේ ආරම්භක සැකසුම ද දුෂ්කර ය. මෙයට ප්‍රතිචාර වශයෙන්, අපට කඩා වැටීමට පහසු නොවන අය තෝරා ගැනීමට සිදු විය. දිගු කාලයක් තිත් තිබීම නිසා ඇති වන බිඳවැටීම සඳහා, අපට කෙටි කාලයක් තුළ පැච් මැලියම් සහ ඝණීකරණය භාවිතා කළ හැකිය.
සංරචක ඕෆ්සෙට්
සංරචක ඕෆ්සෙට් යනු අධිවේගී පැච් යන්ත්‍ර සඳහා නැඹුරු වන නරක සංසිද්ධියකි. ප්‍රධාන හේතුව:
1. මුද්‍රිත පුවරුව අධික වේගයෙන් චලනය වන විට XY දිශාව මගින් ජනනය වන ඕෆ්සෙට් එක එයයි. මෙම සංසිද්ධිය කුඩා මැලියම් ආලේපන ප්‍රදේශයක් සහිත සංරචකය මත සිදුවීමට ඉඩ ඇත. හේතුව ඇලවීම නිසාය.
2. එය සංරචකය යටතේ ඇති මැලියම් ප්‍රමාණයට නොගැලපේ (උදාහරණයක් ලෙස: IC ට පහළින් ඇති මැලියම් ලක්ෂ්‍ය 2 ක්, මැලියම් ලක්ෂ්‍යයක් විශාල වන අතර කුඩා මැලියම් ලක්ෂ්‍යයක්). මැලියම් රත් කර ඝන කළ විට, ශක්තිය අසමාන වන අතර, කුඩා මැලියම් ප්‍රමාණයක් සහිත එක් කෙළවරක් පහසුවෙන් හිලව් කළ හැකිය.
උච්චයේ වෙල්ඩින් කොටස
හේතුවට හේතුව ඉතා සංකීර්ණයි:
1. පැච් මැලියම් සඳහා ප්‍රමාණවත් ඇලවීමක් නොමැති වීම.
2. තරංග වෑල්ඩින් කිරීමට පෙර, එය වෑල්ඩින්ට පෙර පහර දෙන ලදී.
3. සමහර සංරචක මත බොහෝ අපද්‍රව්‍ය තිබේ.
4. කොලොයිඩතාවයේ ඉහළ උෂ්ණත්ව බලපෑම ඉහළ උෂ්ණත්වයට ප්‍රතිරෝධී නොවේ.
පැච් මැලියම් මිශ්‍ර කර ඇත
විවිධ නිෂ්පාදකයින් රසායනික සංයුතියෙන් බෙහෙවින් වෙනස් ය. මිශ්‍ර භාවිතය බොහෝ අහිතකර බලපෑම් ඇති කිරීමට ඉඩ ඇත: 1. ස්ථාවර දුෂ්කරතා; 2. ප්‍රමාණවත් නොවන ඇලීම; 3. උච්චතම ස්ථානයට ඉහළින් දැඩි ලෙස වෑල්ඩින් කරන ලද කොටස්.
විසඳුම වන්නේ: විවිධ වෙළඳ නාමවල පැච් මැලියම් භාවිතය මිශ්‍ර කිරීමෙන් වැළකීම සඳහා මිශ්‍ර භාවිතයට පහසු දැල, සීරීම් සහ පොයින්ට්-හෙඩ් හිස හොඳින් පිරිසිදු කිරීමයි.
පළ කිරීමේ කාලය: ජූනි-19-2023
