【 වියළි භාණ්ඩ 】 SMT පිළිබඳ ගැඹුරු විශ්ලේෂණය රතු මැලියම් භාවිතා කළ යුත්තේ ඇයි? (2023 Essence Edition), ඔබ එයට සුදුසුයි!
SMT මැලියම්, SMT මැලියම්, SMT රතු මැලියම් ලෙසද හැඳින්වේ, සාමාන්යයෙන් රතු (කහ හෝ සුදු) පේස්ට් දෘඩකාරක, වර්ණක, ද්‍රාවක සහ අනෙකුත් මැලියම් සමඟ ඒකාකාරව බෙදා හරිනු ලැබේ, ප්‍රධාන වශයෙන් මුද්රණ පුවරුවේ සංරචක සවි කිරීමට භාවිතා කරයි, සාමාන්යයෙන් බෙදා හැරීම මගින් බෙදා හරිනු ලැබේ. හෝ වානේ තිර මුද්රණ ක්රම. සංරචක ඇලවීමෙන් පසු, ඒවා රත් කිරීම සහ දැඩි කිරීම සඳහා උඳුනක හෝ නැවත ගලා යන උදුනෙහි තබන්න. එය සහ පෑස්සුම් පේස්ට් අතර ඇති වෙනස නම් එය තාපයෙන් පසුව සුව වන අතර, එහි හිමාංකයේ උෂ්ණත්වය 150 ° C වන අතර, එය නැවත රත් කිරීමෙන් පසු එය විසුරුවා හරිනු නොලැබේ, එනම්, පැච් එකේ තාප දැඩි කිරීමේ ක්රියාවලිය ආපසු හැරවිය නොහැකි ය. SMT මැලියම්වල භාවිතයේ බලපෑම තාප සුව කිරීමේ තත්ත්වයන්, සම්බන්ධිත වස්තුව, භාවිතා කරන උපකරණ සහ මෙහෙයුම් පරිසරය හේතුවෙන් වෙනස් වේ. මුද්රිත පරිපථ පුවරු එකලස් කිරීමේ (PCBA, PCA) ක්‍රියාවලියට අනුව මැලියම් තෝරා ගත යුතුය.
SMT පැච් ඇලවුම් වල ලක්ෂණ, යෙදුම සහ අපේක්ෂාව
SMT රතු මැලියම් යනු බහු අවයවික සංයෝගයකි, ප්‍රධාන සංරචක වන්නේ මූලික ද්‍රව්‍යය (එනම් ප්‍රධාන ඉහළ අණුක ද්‍රව්‍යය), පිරවුම, සුව කිරීමේ කාරකය, වෙනත් ආකලන යනාදියයි. SMT රතු මැලියම් දුස්ස්රාවීතාවය ද්රවශීලතාවය, උෂ්ණත්ව ලක්ෂණ, තෙත් කිරීමේ ලක්ෂණ සහ යනාදිය ඇත. රතු මැලියම් වල මෙම ලක්ෂණයට අනුව, නිෂ්පාදනයේ දී, රතු මැලියම් භාවිතා කිරීමේ අරමුණ වන්නේ කොටස් වැටීම වැළැක්වීම සඳහා PCB මතුපිටට තදින් ඇලී සිටීමයි. එබැවින්, පැච් මැලියම් යනු අත්‍යවශ්‍ය නොවන ක්‍රියාවලි නිෂ්පාදනවල පිරිසිදු පරිභෝජනයක් වන අතර, දැන් PCA සැලසුම් සහ ක්රියාවලිය අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කිරීමත් සමඟ, සිදුරු ප්‍රතිප්‍රවාහය සහ ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය ප්‍රතිප්‍රවාහ වෙල්ඩින් සාක්ෂාත් කර ගෙන ඇති අතර, පැච් මැලියම් භාවිතයෙන් PCA සවිකිරීමේ ක්රියාවලිය සිදු කෙරේ. අඩු වැඩි ප්‍රවණතාවක් පෙන්නුම් කරයි.
SMT මැලියම් භාවිතා කිරීමේ අරමුණ
① තරංග පෑස්සීමේදී (තරංග පෑස්සීමේ ක්රියාවලිය) සංරචක වැටීමෙන් වළක්වන්න. තරංග පෑස්සුම් භාවිතා කරන විට, මුද්රිත පුවරුව පෑස්සුම් වලක් හරහා යන විට සංරචක වැටීම වැළැක්වීම සඳහා මුද්රිත පුවරුවේ කොටස් සවි කර ඇත.
② reflow වෑල්ඩින් (ද්විත්ව-පාර්ශ්වීය ප්‍රතිප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්රියාවලිය) තුළ සංරචකවල අනෙක් පැත්ත වැටීමෙන් වළක්වන්න. ද්වි-පාර්ශ්වීය ප්‍රතිප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී, පෑස්සුම්කරුගේ තාප දියවීම හේතුවෙන් පෑස්සුම් කරන ලද පැත්තේ විශාල උපාංග වැටීම වැළැක්වීම සඳහා, SMT පැච් මැලියම් සෑදිය යුතුය.
③ සංරචකවල විස්ථාපනය සහ ස්ථාවරය වැලැක්වීම (reflow වෙල්ඩින් ක්රියාවලිය, පූර්ව ආලේපන ක්රියාවලිය). සවිකිරීමේදී විස්ථාපනය සහ නැගීම වැලැක්වීම සඳහා රිෆ්ලෝ වෙල්ඩින් ක්රියාවලීන් සහ පූර්ව ආලේපන ක්රියාවලීන්හි භාවිතා වේ.
④ ලකුණ (තරංග පෑස්සුම්, රිෆ්ලෝ වෑල්ඩින්, පෙර-ආලේපනය). මීට අමතරව, මුද්රිත පුවරු සහ සංරචක කණ්ඩායම් වශයෙන් වෙනස් කරන විට, සලකුණු කිරීම සඳහා පැච් ඇලවුම් භාවිතා වේ.
SMT මැලියම් භාවිතා කරන ආකාරය අනුව වර්ගීකරණය කර ඇත
අ) සීරීම් වර්ගය: වානේ දැල මුද්රණ සහ සීරීම් මාදිලිය හරහා ප්‍රමාණ කිරීම සිදු කෙරේ. මෙම ක්රමය වඩාත් බහුලව භාවිතා වන අතර පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්රණාලය මත සෘජුවම භාවිතා කළ හැකිය. වානේ දැල් සිදුරු කොටස් වර්ගය, උපස්ථරයේ කාර්ය සාධනය, ඝණකම සහ කුහරවල ප්රමාණය සහ හැඩය අනුව තීරණය කළ යුතුය. එහි වාසි වන්නේ අධික වේගය, ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහ අඩු පිරිවැයයි.
b) බෙදා හැරීමේ වර්ගය: මුද්රිත පරිපථ පුවරුවේ බෙදා හැරීමේ උපකරණ මගින් මැලියම් යොදනු ලැබේ. විශේෂ බෙදාහැරීමේ උපකරණ අවශ්ය වන අතර, පිරිවැය ඉහළ ය. බෙදා හැරීමේ උපකරණ යනු සම්පීඩිත වාතය භාවිතා කිරීම, විශේෂ බෙදා හැරීමේ හිස හරහා රතු මැලියම් උපස්ථරයට, මැලියම් ලක්ෂ්‍යයේ ප්රමාණය, කොපමණ කාලයක්, පීඩන නල විෂ්කම්භය සහ අනෙකුත් පරාමිතීන් පාලනය කිරීමට, බෙදා හැරීමේ යන්ත්‍රයට නම්‍යශීලී ක්‍රියාකාරිත්වයක් ඇත. . විවිධ කොටස් සඳහා, අපට විවිධ බෙදා හැරීමේ හිස් භාවිතා කළ හැකිය, වෙනස් කිරීමට පරාමිතීන් සකස් කළ හැකිය, ඔබට මැලියම් ලක්ෂ්‍යයේ හැඩය සහ ප්රමාණය වෙනස් කළ හැකිය, බලපෑම ලබා ගැනීම සඳහා, වාසි පහසු, නම්‍යශීලී සහ ස්ථාවර වේ. අවාසිය නම් වයර් ඇඳීම සහ බුබුලු තිබීම පහසුය. මෙම අඩුපාඩු අවම කිරීම සඳහා අපට මෙහෙයුම් පරාමිතීන්, වේගය, වේලාව, වායු පීඩනය සහ උෂ්ණත්වය සකස් කළ හැකිය.
SMT පැච් ඇලවුම් සාමාන්‍ය සුව කිරීමේ කොන්දේසි
| සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය | සුව කිරීමේ කාලය |
| 100℃ | විනාඩි 5 යි |
| 120℃ | තත්පර 150 යි |
| 150℃ | තත්පර 60 යි |
සටහන:
1, සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය වැඩි වන අතර සුව කිරීමේ කාලය දිගු වන තරමට බන්ධන ශක්තිය ශක්තිමත් වේ.
2, පැච් මැලියම්වල උෂ්ණත්වය උපස්ථර කොටස්වල විශාලත්වය සහ සවිකරන ස්ථානය සමඟ වෙනස් වන නිසා, අපි වඩාත් සුදුසු දෘඪ තත්ත්වයන් සොයා ගැනීමට නිර්දේශ කරමු.
SMT පැච් ගබඩා කිරීම
එය කාමර උෂ්ණත්වයේ දී දින 7 ක්, 5 ° C ට අඩු මාස 6 කට වඩා වැඩි කාලයක් සහ 5 ~ 25 ° C දී දින 30 කට වඩා වැඩි කාලයක් ගබඩා කළ හැකිය.
SMT ඇලවුම් කළමනාකරණය
SMT පැච් රතු මැලියම් එහි දුස්ස්රාවීතාවය, ද්රවශීලතාවය, තෙත් කිරීම සහ අනෙකුත් ලක්ෂණ සහිත උෂ්ණත්වයට බලපාන බැවින්, SMT පැච් රතු මැලියම් යම් භාවිතයේ කොන්දේසි සහ ප්‍රමිතිගත කළමණාකරණයක් තිබිය යුතුය.
1) රතු මැලියම් නිශ්චිත ප්රවාහ අංකයක් තිබිය යුතුය, සංග්රහ සංඛ්යාව, දිනය, වර්ගය අනුව අංකයට අනුව.
2) උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් හේතුවෙන් ලක්ෂණ වලට බලපෑම් කිරීම වැළැක්වීම සඳහා රතු මැලියම් 2 ~ 8 ° C දී ශීතකරණයක් තුළ ගබඩා කළ යුතුය.
3) රතු මැලියම් පැය 4 ක් සඳහා කාමර උෂ්ණත්වයේ දී උණුසුම් කිරීමට අවශ්ය වන අතර, පළමු වරට භාවිතා කරන අනුපිළිවෙල අනුව.
4) බෙදා හැරීමේ මෙහෙයුම සඳහා, හෝස් වල රතු මැලියම් ඉවත් කළ යුතු අතර, භාවිතා නොකළ රතු මැලියම් නැවත ගබඩා කිරීම සඳහා ශීතකරණයට දැමිය යුතු අතර, පැරණි මැලියම් සහ නව මැලියම් මිශ්ර කළ නොහැක.
5) ප්‍රතිලාභ උෂ්ණත්ව වාර්තා පෝරමය නිවැරදිව පිරවීම, උෂ්ණත්වය පුද්ගලයා ආපසු පැමිණීම සහ උෂ්ණත්ව කාලය ආපසු ලබා දීම සඳහා, පරිශීලකයා භාවිතයට පෙර ප්‍රතිලාභ උෂ්ණත්වය සම්පූර්ණ කිරීම තහවුරු කළ යුතුය. සාමාන්යයෙන්, රතු මැලියම් කල් ඉකුත් වූ භාවිතා කළ නොහැක.
SMT පැච් මැලියම්වල ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ
සම්බන්ධතා ශක්තිය: SMT මැලියම් ශක්තිමත් සම්බන්ධතා ශක්තියක් තිබිය යුතුය, දැඩි වූ පසු, පෑස්සුම් දියවන උෂ්ණත්වයේ දී පවා පීල් නොකෙරේ.
තිත් ආලේපනය: වර්තමානයේ, මුද්රිත පුවරු බෙදා හැරීමේ ක්රමය බොහෝ දුරට තිත් ආලේපනය වේ, එබැවින් මැලියම් පහත ගුණාංග තිබීම අවශ්ය වේ:
① විවිධ සවි කිරීම් ක්‍රියාවලීන්ට අනුවර්තනය වීම
එක් එක් සංරචකයේ සැපයුම සැකසීමට පහසුය
③ සංරචක ප්‍රභේද වෙනුවට අනුවර්තනය වීමට සරලයි
④ ස්ථාවර තිත් ආලේපන ප්රමාණය
අධිවේගී යන්ත්‍රයට අනුවර්තනය වන්න: දැන් භාවිතා කරන පැච් මැලියම් ස්පෝට් ආලේපනයේ සහ අධිවේගී පැච් යන්ත්‍රයේ අධික වේගය සපුරාලිය යුතුය, විශේෂයෙන්, එනම්, වයර් ඇඳීමකින් තොරව අධිවේගී ස්ථාන ආලේපනය, එනම් අධිවේගී සවි කිරීම, සම්ප්රේෂණ ක්රියාවලියේ මුද්රිත පුවරුව, සංරචක චලනය නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා මැලියම්.
වයර් ඇඳීම, කඩා වැටීම: පැච් මැලියම් පෑඩ් එකට ඇලවූ පසු, සංරචක මුද්රිත පුවරුව සමඟ විදුලි සම්බන්ධතාවයක් ලබා ගත නොහැක, එබැවින් පැච් මැලියම් දූෂිත නොවන පරිදි ආලේපනය අතරතුර වයර් ඇඳීමකින් තොරව, ආලේපනයෙන් පසු කඩා වැටීමකින් තොරව විය යුතුය. පෑඩ්.
අඩු-උෂ්ණත්ව සුව කිරීම: සුව කරන විට, තරංග ලාංඡන වෑල්ඩින් සමඟ වෑල්ඩින් කරන ලද තාප-ප්‍රතිරෝධී ප්ලග්-ඉන් සංරචක ද රිෆ්ලෝ වෑල්ඩින් උදුන හරහා ගමන් කළ යුතුය, එබැවින් දැඩි කිරීමේ කොන්දේසි අඩු උෂ්ණත්වය හා කෙටි කාලය සපුරාලිය යුතුය.
ස්වයං ගැලපීම: රිෆ්ලෝ වෑල්ඩින් සහ පෙර-ආලේපන ක්‍රියාවලියේදී, පෑස්සුම් දියවීමට පෙර පැච් මැලියම් සුව කර සවි කර ඇති අතර එමඟින් සංරචකය සොල්දාදුව තුළට ගිලී යාම සහ ස්වයං ගැලපීම වළක්වනු ඇත. මෙයට ප්‍රතිචාර වශයෙන්, නිෂ්පාදකයින් ස්වයං-ගැලපුම් පැච් එකක් නිර්මාණය කර ඇත.
SMT මැලියම් පොදු ගැටළු, දෝෂ සහ විශ්ලේෂණය
යටි තෙරපුම
0603 ධාරිත්‍රකයේ තෙරපුම් ප්‍රබල අවශ්‍යතාවය 1.0KG, ප්‍රතිරෝධය 1.5KG, 0805 ධාරිත්‍රකයේ තෙරපුම් ශක්තිය 1.5KG, ප්‍රතිරෝධය 2.0KG, ඉහත තෙරපුම වෙත ළඟා විය නොහැකි, ශක්තිය ප්රමාණවත් නොවන බව පෙන්නුම් කරයි. .
සාමාන්යයෙන් පහත සඳහන් හේතු නිසා ඇතිවේ:
1, මැලියම් ප්රමාණය ප්රමාණවත් නොවේ.
2, කොලොයිඩ් 100% සුව නොවේ.
3, PCB පුවරුව හෝ සංරචක දූෂිත වේ.
4, කොලොයිඩ්ම බිඳෙන සුළුය, ශක්තියක් නැත.
Thixotropic අස්ථාවරත්වය
30ml සිරින්ජ මැලියම් භාවිතා කිරීම සඳහා වායු පීඩනය මගින් දස දහස් වාරයක් පහර දිය යුතුය, එබැවින් පැච් මැලියම් විශිෂ්ට තික්සොට්‍රොපියක් තිබීම අවශ්ය වේ, එසේ නොමැතිනම් එය මැලියම් ලක්ෂ්‍යයේ අස්ථාවරත්වයට හේතු වනු ඇත, ඉතා කුඩා මැලියම්, එය හේතු වේ. ප්රමාණවත් ශක්තියක් නොමැතිකම, තරංග පෑස්සීමේදී සංරචක වැටීමට හේතු වේ, ඊට ප්‍රතිවිරුද්ධව, මැලියම් ප්රමාණය ඕනෑවට වඩා වැඩිය, විශේෂයෙන් කුඩා සංරචක සඳහා, පෑඩ් වෙත ඇලවීමට පහසුය, විදුලි සම්බන්ධතා වළක්වයි.
ප්රමාණවත් මැලියම් හෝ කාන්දු වන ස්ථානය
හේතු සහ ප්රතිවිරෝධතා:
1, මුද්රණ පුවරුව නිතිපතා පිරිසිදු කර නැත, සෑම පැය 8 කට වරක් එතනෝල් සමඟ පිරිසිදු කළ යුතුය.
2, කොලොයිඩ් වල අපද්‍රව්‍ය ඇත.
3, දැල් පුවරුව විවෘත කිරීම අසාධාරණ ඉතා කුඩා හෝ බෙදා හැරීමේ පීඩනය ඉතා කුඩා වේ, ප්රමාණවත් නොවන මැලියම් නිර්මාණය.
4, කොලොයිඩ් වල බුබුලු ඇත.
5. බෙදා හැරීමේ හිස අවහිර වී ඇත්නම්, වහාම බෙදා හැරීමේ තුණ්ඩය පිරිසිදු කළ යුතුය.
6, බෙදා හැරීමේ හිසෙහි පූර්ව උනුසුම් උෂ්ණත්වය ප්රමාණවත් නොවේ, බෙදා හැරීමේ හිසෙහි උෂ්ණත්වය 38℃ ලෙස සැකසිය යුතුය.
කම්බි ඇඳීම
ඊනියා වයර් ඇඳීම යනු බෙදා හැරීමේදී පැච් මැලියම් නොකැඩෙන සංසිද්ධිය වන අතර, පැච් මැලියම් බෙදා හැරීමේ හිසෙහි දිශාවට සූතිකාමය ආකාරයෙන් සම්බන්ධ වේ. තවත් වයර් ඇති අතර, මුද්රිත පෑඩ් මත පැච් මැලියම් ආවරණය කර ඇති අතර එමඟින් දුර්වල පෑස්සුම් ඇති වේ. විශේෂයෙන්ම ප්රමාණය විශාල වන විට, මෙම සංසිද්ධිය බොහෝ විට සිදු වේ ලක්ෂ්යය ආලේපනය මුඛය. පැච් මැලියම් ඇඳීම ප්‍රධාන වශයෙන් බලපාන්නේ එහි ප්‍රධාන සංරචක දුම්මල ඇඳීමේ ගුණය සහ ලක්ෂ්‍ය ආලේපන කොන්දේසි සැකසීමයි.
1, බෙදා හැරීමේ ආඝාතය වැඩි කරන්න, චලනය වන වේගය අඩු කරන්න, නමුත් එය ඔබේ නිෂ්පාදන වේගය අඩු කරයි.
2, වඩා අඩු දුස්ස්රාවීතාවය, ද්රව්යයේ ඉහළ thixotropy, ඇඳීමට ඇති ප්රවණතාවය කුඩා වන අතර, එවැනි පැච් ඇලවුම් තෝරා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න.
3, thermostat උෂ්ණත්වය තරමක් වැඩි, අඩු දුස්ස්රාවීතාවය, ඉහළ thixotropic පැච් මැලියම් සකස් කිරීමට බල කෙරේ, පසුව පැච් මැලියම් ගබඩා කාලය සහ බෙදාහැරීමේ හිසෙහි පීඩනය සලකා බලන්න.
ගුහාව
පැච් එකේ ද්රවශීලතාවය බිඳවැටීමට හේතු වේ. බිඳවැටීමේ පොදු ගැටළුව වන්නේ පැල්ලම් ආලේපනයට පසුව වැඩි වේලාවක් තැබීම කඩා වැටීමට හේතු වේ. මුද්රිත පරිපථ පුවරුවේ පෑඩ් වෙත පැච් මැලියම් දිගු කර ඇත්නම්, එය දුර්වල පෑස්සුම් ඇති කරයි. සාපේක්ෂ ඉහළ අල්ෙපෙනති සහිත එම සංරචක සඳහා පැච් ඇලවුම් බිඳවැටීම, එය සංරචකයේ ප්‍රධාන ශරීරයට ස්පර්ශ නොවන අතර එමඟින් ප්රමාණවත් නොවන ඇලවීමක් ඇති කරයි, එබැවින් කඩා වැටීමට පහසු වන පැච් මැලියම්වල කඩා වැටීමේ වේගය පුරෝකථනය කිරීම දුෂ්කර ය, එබැවින් එහි තිත් ආලේපන ප්‍රමාණයේ මූලික සැකසුම ද අපහසු වේ. මේ අනුව බලන විට, කඩා වැටීමට පහසු නොවන ඒවා, එනම් ෂේක් ද්‍රාවණයෙන් සාපේක්ෂ වශයෙන් ඉහළ පැච් එක තෝරාගත යුතුය. ලප ආලේපනයෙන් පසු බොහෝ වේලාවක් තැබීමෙන් ඇති වන බිඳවැටීම සඳහා, පැච් මැලියම් සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා පැල්ලම් ආලේපනයෙන් පසු කෙටි කාලයක් භාවිතා කළ හැකිය, වළක්වා ගැනීම සඳහා සුව කිරීම.
සංරචක ඕෆ්සෙට්
සංරචක ඕෆ්සෙට් යනු අධිවේගී SMT යන්ත්‍රවල පහසුවෙන් සිදු විය හැකි අනවශ්‍ය සංසිද්ධියක් වන අතර ප්‍රධාන හේතු වනුයේ:
1, ඕෆ්සෙට් මගින් ඇති කරන ලද XY දිශාවේ මුද්රිත පුවරුවේ අධිවේගී චලනය, මෙම සංසිද්ධියට ගොදුරු වන කුඩා සංරචකවල පැච් ඇලවුම් ආලේපන ප්‍රදේශය, එයට හේතුව වන්නේ ඇලවීම නිසා නොවේ.
2, සංරචක යටතේ ඇති මැලියම් ප්රමාණය නොගැලපේ (උදාහරණයක් ලෙස: IC යට ඇති මැලියම් ලක්ෂ්‍ය දෙක, එක් මැලියම් ලක්ෂ්‍යයක් විශාල වන අතර එක් මැලියම් ලක්ෂ්‍යයක් කුඩා වේ), මැලියම් රත් කර සුව කළ විට එහි ශක්තිය අසමතුලිත වේ, සහ අඩු මැලියම් සහිත අවසානය හිලව් කිරීම පහසුය.
ඕවර් වේව් පාස්සන කොටස්
හේතු සංකීර්ණ වේ:
1. පැච් එකේ ඇලවුම් බලය ප්රමාණවත් නොවේ.
2. තරංග පෑස්සීමට පෙර එය බලපා ඇත.
3. සමහර සංරචක මත වැඩි අවශේෂ පවතී.
4, කොලොයිඩ් ඉහළ උෂ්ණත්ව බලපෑමට ඔරොත්තු නොදේ
පැච් මැලියම් මිශ්රණය
රසායනික සංයුතියේ පැච් මැලියම් විවිධ නිෂ්පාදකයින් විශාල වෙනසක් ඇත, මිශ්ර භාවිතය නරක ගොඩක් නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසු වේ: 1, සුව කිරීමේ අපහසුව; 2, ඇලවුම් රිලේ ප්රමාණවත් නොවේ; 3, ඕවර් තරංග පෑස්සුම් ඔෆ් බැරෑරුම්.
විසඳුම වන්නේ: මිශ්ර වීමට පහසු වන දැල් පුවරුව, සීරීම්, බෙදා හැරීම සහ අනෙකුත් කොටස් හොඳින් පිරිසිදු කිරීම සහ විවිධ වෙළඳ නාම පැච් මැලියම් මිශ්ර කිරීමෙන් වළකින්න.
