ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් PCBA පරිපථ පුවරුව DIP ප්ලග්-ඉන් තෝරාගත් තරංග පෑස්සුම් වෙල්ඩින් සැලසුම අවශ්‍යතා අනුගමනය කළ යුතුය!
සාම්ප්‍රදායික ඉලෙක්ට්‍රොනික එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, තරංග වෙල්ඩින් තාක්ෂණය සාමාන්‍යයෙන් සිදුරු සහිත ඇතුළු කිරීමේ මූලද්‍රව්‍ය (PTH) සහිත මුද්‍රිත පුවරු සංරචක වෑල්ඩින් කිරීම සඳහා යොදා ගනී.
DIP තරංග පෑස්සුම් බොහෝ අවාසි ඇත:
1. ඉහළ ඝනත්ව, සියුම් තාරතාව සහිත SMD සංරචක වෙල්ඩින් මතුපිට බෙදා හැරිය නොහැක;
2. බොහෝ පාලම් සහ අතුරුදහන් වූ පෑස්සුම් තිබේ;
3. ප්‍රවාහය ඉසිය යුතුය; මුද්‍රිත පුවරුව විශාල තාප කම්පනයකින් විකෘති වී විකෘති වී ඇත.
වත්මන් පරිපථ එකලස් කිරීමේ ඝනත්වය වැඩි වැඩියෙන් ඉහළ යන බැවින්, ඉහළ ඝනත්ව, සියුම් තාරතාව සහිත SMD සංරචක පෑස්සුම් මතුපිට බෙදා හැරීම නොවැළැක්විය හැකිය. සාම්ප්‍රදායික තරංග පෑස්සුම් ක්‍රියාවලිය මෙය කිරීමට බල රහිත වී ඇත. සාමාන්‍යයෙන්, පෑස්සුම් මතුපිට ඇති SMD සංරචක වෙන වෙනම නැවත ප්‍රවාහ පෑස්සුම් කළ හැකි අතර, පසුව ඉතිරි ප්ලග්-ඉන් පෑස්සුම් සන්ධි අතින් අලුත්වැඩියා කළ හැකිය, නමුත් දුර්වල පෑස්සුම් සන්ධි ගුණාත්මක අනුකූලතාවයේ ගැටළුවක් පවතී.
සිදුරු සහිත සංරචක (විශේෂයෙන් විශාල ධාරිතාවක් හෝ සියුම් තාරතා සංරචක) පෑස්සීම වඩ වඩාත් දුෂ්කර වන විට, විශේෂයෙන් ඊයම්-නිදහස් සහ ඉහළ විශ්වසනීයත්ව අවශ්‍යතා සහිත නිෂ්පාදන සඳහා, අතින් පෑස්සීමේ පෑස්සුම් ගුණාත්මකභාවය තවදුරටත් උසස් තත්ත්වයේ විදුලි උපකරණ සපුරාලිය නොහැක. නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා අනුව, තරංග පෑස්සීමට නිශ්චිත භාවිතයේ කුඩා කාණ්ඩ සහ බහු ප්‍රභේද නිෂ්පාදනය සහ යෙදීම සම්පූර්ණයෙන්ම සපුරාලිය නොහැක. තෝරාගත් තරංග පෑස්සුම් යෙදීම මෑත වසරවලදී වේගයෙන් වර්ධනය වී ඇත.
THT සිදුරු සහිත සංරචක පමණක් ඇති PCBA පරිපථ පුවරු සඳහා, තරංග පෑස්සුම් තාක්ෂණය තවමත් වඩාත්ම ඵලදායී සැකසුම් ක්‍රමය වන බැවින්, තරංග පෑස්සුම් වරණීය පෑස්සුම් සමඟ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම අවශ්‍ය නොවේ, එය ඉතා වැදගත් වේ. කෙසේ වෙතත්, මිශ්‍ර තාක්ෂණ පුවරු සඳහා තෝරාගත් පෑස්සුම් අත්‍යවශ්‍ය වන අතර, භාවිතා කරන තුණ්ඩ වර්ගය අනුව, තරංග පෑස්සුම් ශිල්පීය ක්‍රම අලංකාර ආකාරයකින් අනුකරණය කළ හැකිය.
තෝරාගත් පෑස්සුම් සඳහා වෙනස් ක්‍රියාවලි දෙකක් තිබේ: ඩ්‍රැග් පෑස්සුම් සහ ඩිප් පෑස්සුම්.
තෝරාගත් ඇදගෙන යාමේ පෑස්සුම් ක්‍රියාවලිය තනි කුඩා ඉඟි පෑස්සුම් තරංගයක් මත සිදු කෙරේ. ඇදගෙන යාමේ පෑස්සුම් ක්‍රියාවලිය PCB හි ඉතා තද අවකාශයන්හි පෑස්සුම් කිරීම සඳහා සුදුසු වේ. උදාහරණයක් ලෙස: තනි පෑස්සුම් සන්ධි හෝ අල්ෙපෙනති, තනි අල්ෙපෙනති පේළියක් ඇදගෙන ගොස් පෑස්සුම් කළ හැකිය.
තෝරාගත් තරංග පෑස්සුම් තාක්ෂණය SMT තාක්ෂණයේ අලුතින් සංවර්ධනය කරන ලද තාක්ෂණයක් වන අතර, එහි පෙනුම බොහෝ දුරට ඉහළ ඝනත්ව සහ විවිධ මිශ්‍ර PCB පුවරු වල එකලස් කිරීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලයි. තෝරාගත් තරංග පෑස්සුම් කිරීමේදී පෑස්සුම් සන්ධි පරාමිතීන් ස්වාධීනව සැකසීම, PCB වෙත අඩු තාප කම්පනය, අඩු ප්‍රවාහ ඉසීම සහ ශක්තිමත් පෑස්සුම් විශ්වසනීයත්වය යන වාසි ඇත. එය ක්‍රමයෙන් සංකීර්ණ PCB සඳහා අත්‍යවශ්‍ය පෑස්සුම් තාක්ෂණයක් බවට පත්වෙමින් තිබේ.
අප කවුරුත් දන්නා පරිදි, PCBA පරිපථ පුවරු සැලසුම් අදියර නිෂ්පාදනයේ නිෂ්පාදන පිරිවැයෙන් 80% ක් තීරණය කරයි. එලෙසම, බොහෝ ගුණාත්මක ලක්ෂණ සැලසුම් අවස්ථාවේදී ස්ථාවර වේ. එබැවින්, PCB පරිපථ පුවරු සැලසුම් ක්‍රියාවලියේදී නිෂ්පාදන සාධක සම්පූර්ණයෙන්ම සලකා බැලීම ඉතා වැදගත් වේ.
PCBA සවිකිරීමේ සංරචක නිෂ්පාදකයින්ට නිෂ්පාදන දෝෂ අඩු කිරීමට, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සරල කිරීමට, නිෂ්පාදන චක්‍රය කෙටි කිරීමට, නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කිරීමට, තත්ත්ව පාලනය ප්‍රශස්ත කිරීමට, නිෂ්පාදන වෙළඳපල තරඟකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීමට සහ නිෂ්පාදන විශ්වසනීයත්වය සහ කල්පැවැත්ම වැඩි දියුණු කිරීමට හොඳ DFM එකක් වැදගත් ක්‍රමයකි. එමඟින් අවම ආයෝජනයකින් හොඳම ප්‍රතිලාභ ලබා ගැනීමට සහ උත්සාහයෙන් අඩකින් ප්‍රතිඵලය දෙගුණයක් ලබා ගැනීමට ව්‍යවසායන්ට හැකියාව ලැබේ.
මතුපිට සවිකිරීමේ සංරචක අද දක්වා සංවර්ධනය කිරීම සඳහා SMT ඉංජිනේරුවන්ට පරිපථ පුවරු නිර්මාණ තාක්ෂණය පිළිබඳ ප්‍රවීණතාවයක් පමණක් නොව, SMT තාක්ෂණය පිළිබඳ ගැඹුරු අවබෝධයක් සහ පොහොසත් ප්‍රායෝගික අත්දැකීමක් ද අවශ්‍ය වේ. මක්නිසාද යත් පෑස්සුම් පේස්ට් සහ පෑස්සුම් වල ප්‍රවාහ ලක්ෂණ තේරුම් නොගන්නා නිර්මාණකරුවෙකුට පාලම්, ඉඟි කිරීම, සොහොන් ගල, වික් කිරීම ආදියෙහි හේතු සහ මූලධර්ම තේරුම් ගැනීමට බොහෝ විට අපහසු වන අතර, පෑඩ් රටාව සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කිරීමට වෙහෙස මහන්සි වී වැඩ කිරීම දුෂ්කර ය. සැලසුම් නිෂ්පාදන හැකියාව, පරීක්ෂණ හැකියාව සහ පිරිවැය සහ වියදම් අඩු කිරීමේ දෘෂ්ටිකෝණවලින් විවිධ නිර්මාණ ගැටළු සමඟ කටයුතු කිරීම දුෂ්කර ය. DFM සහ DFT (හඳුනාගැනීමේ හැකියාව සඳහා නිර්මාණය) දුර්වල නම්, පරිපූර්ණ ලෙස නිර්මාණය කරන ලද විසඳුමක් සඳහා නිෂ්පාදන සහ පරීක්ෂණ වියදම් විශාල ප්‍රමාණයක් වැය වේ.
