සවිස්තරාත්මක PCBA නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය (DIP හි සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලිය ඇතුළුව), පැමිණ බලන්න!
"තරංග පෑස්සුම් ක්‍රියාවලිය"
තරංග පෑස්සීම සාමාන්‍යයෙන් ප්ලග්-ඉන් උපාංග සඳහා වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියකි. මෙය පොම්පයේ ආධාරයෙන් උණු කළ ද්‍රව පෑස්සුම් පෑස්සුම් ටැංකියේ ද්‍රව මතුපිට පෑස්සුම් තරංගයක නිශ්චිත හැඩයක් සාදන ක්‍රියාවලියක් වන අතර, ඇතුළු කරන ලද සංරචකයේ PCB සම්ප්‍රේෂණ දාමයේ නිශ්චිත කෝණයකින් සහ යම් ගිල්වීමේ ගැඹුරකින් පෑස්සුම් තරංග උච්චය හරහා ගමන් කර පෑස්සුම් සන්ධි වෑල්ඩින් ලබා ගැනීම සඳහා පහත රූපයේ දැක්වේ.
සාමාන්‍ය ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය පහත පරිදි වේ: උපාංග ඇතුළු කිරීම --PCB පැටවීම -- තරංග පෑස්සීම --PCB බෑම --DIP පින් කැපීම -- පිරිසිදු කිරීම, පහත රූපයේ දැක්වෙන පරිදි.
1.THC ඇතුළත් කිරීමේ තාක්ෂණය
1. සංරචක පින් සෑදීම
DIP උපාංග ඇතුළු කිරීමට පෙර හැඩ ගැස්විය යුතුය.
(1) අතින් සැකසූ සංරචක හැඩගැන්වීම: පහත රූපයේ දැක්වෙන පරිදි, නැමුණු පින් එක කරකැවිල්ලකින් හෝ කුඩා ඉස්කුරුප්පු නියනකින් හැඩගැන්විය හැකිය.
(2) සංරචක හැඩගැස්වීමේ යන්ත්‍ර සැකසීම: සංරචකවල යන්ත්‍ර හැඩගැස්වීම විශේෂ හැඩගැස්වීමේ යන්ත්‍රෝපකරණ සමඟ සම්පූර්ණ කර ඇත, එහි ක්‍රියාකාරී මූලධර්මය නම්, පෝෂකය ට්‍රාන්සිස්ටරය සොයා ගැනීම සඳහා බෙදුම්කරුවෙකු සමඟ ද්‍රව්‍ය පෝෂණය කිරීම සඳහා කම්පන පෝෂණය භාවිතා කිරීමයි, (ප්ලග්-ඉන් ට්‍රාන්සිස්ටරය වැනි), පළමු පියවර වන්නේ වම් සහ දකුණු පැති දෙකෙහිම අල්ෙපෙනති නැමීමයි; දෙවන පියවර වන්නේ මැද පින් එක පසුපසට හෝ ඉදිරියට නැමීමයි. පහත පින්තූරයේ පෙන්වා ඇති පරිදි.
2. සංරචක ඇතුළු කරන්න
සිදුරු ඇතුළු කිරීමේ තාක්ෂණය අතින් ඇතුළු කිරීම සහ ස්වයංක්‍රීය යාන්ත්‍රික උපකරණ ඇතුළු කිරීම ලෙස බෙදා ඇත.
(1) අතින් ඇතුළු කිරීම සහ වෑල්ඩින් කිරීම සඳහා, පළමුව බල උපාංගයේ සිසිලන රාක්කය, වරහන, ක්ලිප් යනාදිය වැනි යාන්ත්‍රිකව සවි කළ යුතු සංරචක ඇතුළු කළ යුතු අතර, පසුව වෑල්ඩින් කර සවි කිරීමට අවශ්‍ය සංරචක ඇතුළු කළ යුතුය. මුද්‍රණ තහඩුවේ ඇති සංරචක අල්ෙපෙනති සහ තඹ තීරු ඇතුළු කිරීමේදී කෙලින්ම ස්පර්ශ නොකරන්න.
(2) යාන්ත්‍රික ස්වයංක්‍රීය ප්ලග්-ඉන් (AI ලෙස හැඳින්වේ) යනු සමකාලීන ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදන ස්ථාපනය කිරීමේදී වඩාත්ම දියුණු ස්වයංක්‍රීය නිෂ්පාදන තාක්‍ෂණයයි. ස්වයංක්‍රීය යාන්ත්‍රික උපකරණ ස්ථාපනය කිරීමේදී පළමුව අඩු උසකින් එම සංරචක ඇතුළත් කළ යුතු අතර පසුව ඉහළ උසකින් එම සංරචක ස්ථාපනය කළ යුතුය. වටිනා යතුරු සංරචක අවසාන ස්ථාපනයට ඇතුළත් කළ යුතුය. තාප විසර්ජන රාක්කය, වරහන, ක්ලිප් ආදිය ස්ථාපනය කිරීම වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියට ආසන්න විය යුතුය. PCB සංරචක එකලස් කිරීමේ අනුපිළිවෙල පහත රූපයේ දැක්වේ.
3. තරංග පෑස්සුම්
(1) තරංග පෑස්සීමේ ක්‍රියාකාරී මූලධර්මය
තරංග පෑස්සීම යනු පොම්ප කිරීමේ පීඩනය මගින් උණු කළ ද්‍රව පෑස්සුම් මතුපිට නිශ්චිත හැඩයක් සහිත පෑස්සුම් තරංගයක් සාදන තාක්‍ෂණයකි, සහ සංරචකය සමඟ ඇතුළත් කර ඇති එකලස් කිරීමේ සංරචකය ස්ථාවර කෝණයකින් පෑස්සුම් තරංගය හරහා ගමන් කරන විට පින් වෙල්ඩින් ප්‍රදේශයේ පෑස්සුම් ස්ථානයක් සාදයි. දාම වාහකය මගින් සම්ප්‍රේෂණ ක්‍රියාවලියේදී සංරචකය මුලින්ම වෙල්ඩින් යන්ත්‍රයේ පෙර රත් කිරීමේ කලාපයේ පෙර රත් කරනු ලැබේ (සංරචක පෙර රත් කිරීම සහ ලබා ගත යුතු උෂ්ණත්වය තවමත් කලින් තීරණය කළ උෂ්ණත්ව වක්‍රය මගින් පාලනය වේ). සත්‍ය වෑල්ඩින් කිරීමේදී, සාමාන්‍යයෙන් සංරචක මතුපිටේ පෙර රත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම අවශ්‍ය වේ, එබැවින් බොහෝ උපාංග අනුරූප උෂ්ණත්ව හඳුනාගැනීමේ උපාංග (අධෝරක්ත අනාවරක වැනි) එකතු කර ඇත. පෙර රත් කිරීමෙන් පසු, එකලස් කිරීම වෑල්ඩින් සඳහා ඊයම් වලක් තුළට යයි. ටින් ටැංකියේ උණු කළ ද්‍රව පෑස්සුම් අඩංගු වන අතර, වානේ ටැංකියේ පතුලේ ඇති තුණ්ඩය උණු කළ පෑස්සුම් මතුපිට තරංගය හරහා ගමන් කරන විට, එය පෑස්සුම් තරංගයෙන් රත් වන අතර, පෑස්සුම් තරංගය ද වෙල්ඩින් ප්‍රදේශය තෙතමනය කර පිරවීමට ප්‍රසාරණය වන අතර අවසානයේ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය සාක්ෂාත් කර ගනී. එහි ක්‍රියාකාරී මූලධර්මය පහත රූපයේ දැක්වේ.
තරංග පෑස්සුම් කිරීමේදී වෙල්ඩින් ප්‍රදේශය උණුසුම් කිරීම සඳහා සංවහන තාප හුවමාරු මූලධර්මය භාවිතා කරයි. උණු කළ පෑස්සුම් තරංගය තාප ප්‍රභවයක් ලෙස ක්‍රියා කරන අතර, එක් අතකින් පින් වෙල්ඩින් ප්‍රදේශය සේදීමට ගලා යන අතර, අනෙක් අතට තාප සන්නායක භූමිකාවක් ද ඉටු කරන අතර, මෙම ක්‍රියාව යටතේ පින් වෙල්ඩින් ප්‍රදේශය රත් කරනු ලැබේ. වෙල්ඩින් ප්‍රදේශය රත් වන බව සහතික කිරීම සඳහා, පෑස්සුම් තරංගයට සාමාන්‍යයෙන් නිශ්චිත පළලක් ඇති අතර, එමඟින් සංරචකයේ වෙල්ඩින් මතුපිට තරංගය හරහා ගමන් කරන විට, ප්‍රමාණවත් උණුසුම, තෙත් කිරීම යනාදිය සිදු වේ. සාම්ප්‍රදායික තරංග පෑස්සුම් කිරීමේදී, තනි තරංගය සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වන අතර, තරංගය සාපේක්ෂව පැතලි වේ. ඊයම් පෑස්සුම් භාවිතයෙන්, එය දැනට ද්විත්ව තරංග ආකාරයෙන් භාවිතා වේ. පහත පින්තූරයේ පෙන්වා ඇති පරිදි.
සංරචකයේ පින් එක ඝන තත්වයේ සිදුර හරහා ලෝහකරණය කරන ලද පෑස්සුම්කරුට ගිල්වීමට මාර්ගයක් සපයයි. පින් එක පෑස්සුම් තරංගය ස්පර්ශ කරන විට, ද්‍රව පෑස්සුම්කරු මතුපිට ආතතිය මගින් පින් සහ සිදුරු බිත්තිය ඉහළට නගියි. සිදුරු හරහා ලෝහකරණය කරන ලද කේශනාලිකා ක්‍රියාව පෑස්සුම් නැගීම වැඩි දියුණු කරයි. පෑස්සුම්කරු PcB පෑඩයට ළඟා වූ පසු, එය පෑඩයේ මතුපිට ආතතියේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ පැතිරෙයි. නැගී එන පෑස්සුම්කරු හරහා සිදුරෙන් ප්‍රවාහ වායුව සහ වාතය ඉවතට ගෙන යන අතර එමඟින් සිදුර පුරවා සිසිලනයෙන් පසු පෑස්සුම් සන්ධිය සාදයි.
(2) තරංග වෙල්ඩින් යන්ත්‍රයේ ප්‍රධාන සංරචක
තරංග වෙල්ඩින් යන්ත්‍රයක් ප්‍රධාන වශයෙන් සම්ප්‍රේෂක පටියක්, තාපකයක්, ටින් ටැංකියක්, පොම්පයක් සහ ප්‍රවාහ පෙණ දමන (හෝ ඉසින) උපාංගයකින් සමන්විත වේ. එය ප්‍රධාන වශයෙන් පහත රූපයේ දැක්වෙන පරිදි ප්‍රවාහ එකතු කිරීමේ කලාපය, පෙර රත් කිරීමේ කලාපය, වෙල්ඩින් කලාපය සහ සිසිලන කලාපය ලෙස බෙදා ඇත.
3. තරංග පෑස්සුම් සහ නැවත ප්‍රවාහ වෑල්ඩින් අතර ප්‍රධාන වෙනස්කම්
තරංග පෑස්සුම් සහ නැවත ප්‍රවාහ වෑල්ඩින් අතර ඇති ප්‍රධාන වෙනස නම්, වෑල්ඩින් කිරීමේදී තාපන ප්‍රභවය සහ පෑස්සුම් සැපයුම් ක්‍රමය වෙනස් වීමයි. තරංග පෑස්සුම් කිරීමේදී, පෑස්සුම් ටැංකියේ පෙර රත් කර උණු කරනු ලබන අතර, පොම්පය මඟින් නිපදවන පෑස්සුම් තරංගය තාප ප්‍රභවයේ සහ පෑස්සුම් සැපයුමේ ද්විත්ව කාර්යභාරය ඉටු කරයි. උණු කළ පෑස්සුම් තරංගය PCB හි සිදුරු, පෑඩ් සහ සංරචක අල්ෙපෙනති රත් කරන අතරම පෑස්සුම් සන්ධි සෑදීමට අවශ්‍ය පෑස්සුම් ද සපයයි. නැවත ප්‍රවාහ පෑස්සුම් කිරීමේදී, පෑස්සුම් (පෑස්සුම් පේස්ට්) PCB හි වෙල්ඩින් ප්‍රදේශයට පූර්ව-වෙන් කර ඇති අතර, නැවත ප්‍රවාහයේදී තාප ප්‍රභවයේ කාර්යභාරය වන්නේ පෑස්සුම් නැවත උණු කිරීමයි.
(1) 3 වරණීය තරංග පෑස්සුම් ක්‍රියාවලිය පිළිබඳ හැඳින්වීම
තරංග පෑස්සුම් උපකරණ වසර 50 කට වැඩි කාලයක් තිස්සේ නිර්මාණය කර ඇති අතර, ඉහළ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ සිදුරු හරහා සංරචක සහ පරිපථ පුවරු නිෂ්පාදනය කිරීමේදී විශාල ප්‍රතිදානයක් ලබා ගැනීමේ වාසි ඇත, එබැවින් එය ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදන ස්වයංක්‍රීයව මහා පරිමාණයෙන් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී වැදගත්ම වෙල්ඩින් උපකරණය විය. කෙසේ වෙතත්, එහි යෙදුමේ යම් සීමාවන් තිබේ: (1) වෙල්ඩින් පරාමිතීන් වෙනස් වේ.
එකම පරිපථ පුවරුවක විවිධ පෑස්සුම් සන්ධි සඳහා ඒවායේ විවිධ ලක්ෂණ (තාප ධාරිතාව, පින් පරතරය, ටින් විනිවිද යාමේ අවශ්‍යතා ආදිය) නිසා බෙහෙවින් වෙනස් වෙල්ඩින් පරාමිතීන් අවශ්‍ය විය හැකිය. කෙසේ වෙතත්, තරංග පෑස්සීමේ ලක්ෂණය වන්නේ එකම කට්ටල පරාමිතීන් යටතේ සම්පූර්ණ පරිපථ පුවරුවේ සියලුම පෑස්සුම් සන්ධිවල වෑල්ඩින් සම්පූර්ණ කිරීමයි, එබැවින් විවිධ පෑස්සුම් සන්ධි එකිනෙකා "පදිංචි" කිරීමට අවශ්‍ය වන අතර එමඟින් උසස් තත්ත්වයේ පරිපථ පුවරු වල වෙල්ඩින් අවශ්‍යතා සම්පූර්ණයෙන්ම සපුරාලීමට තරංග පෑස්සුම් වඩාත් අපහසු වේ;
(2) ඉහළ මෙහෙයුම් පිරිවැය.
සාම්ප්‍රදායික තරංග පෑස්සුම් කිරීමේ ප්‍රායෝගික භාවිතයේදී, සම්පූර්ණ තහඩු ප්‍රවාහ ඉසීම සහ ටින් ස්ලැග් ජනනය ඉහළ මෙහෙයුම් පිරිවැයක් ගෙන එයි. විශේෂයෙන් ඊයම් රහිත වෑල්ඩින් කරන විට, ඊයම් රහිත පෑස්සුම් මිල ඊයම් පෑස්සුම් මිලට වඩා 3 ගුණයකට වඩා වැඩි බැවින්, ටින් ස්ලැග් නිසා ඇතිවන මෙහෙයුම් පිරිවැය වැඩිවීම ඉතා පුදුම සහගතය. ඊට අමතරව, ඊයම් රහිත පෑස්සුම් පෑඩ් මත තඹ උණු කිරීම දිගටම කරගෙන යන අතර, ටින් සිලින්ඩරයේ ඇති පෑස්සුම් සංයුතිය කාලයත් සමඟ වෙනස් වනු ඇත, ඒ සඳහා පිරිසිදු ටින් සහ මිල අධික රිදී නිතිපතා එකතු කිරීම අවශ්‍ය වේ;
(3) නඩත්තු කිරීමේ සහ නඩත්තු කිරීමේ ගැටළු.
නිෂ්පාදනයේ අවශේෂ ප්‍රවාහය තරංග පෑස්සීමේ සම්ප්‍රේෂණ පද්ධතියේ පවතිනු ඇති අතර, ජනනය වන ටින් ස්ලැග් නිතිපතා ඉවත් කළ යුතු අතර, එමඟින් පරිශීලකයාට වඩාත් සංකීර්ණ උපකරණ නඩත්තු කිරීම සහ නඩත්තු කටයුතු සිදු වේ; එවැනි හේතූන් මත, තෝරාගත් තරංග පෑස්සුම් ඇති විය.
ඊනියා PCBA වරණීය තරංග පෑස්සුම් තවමත් මුල් ටින් උදුන භාවිතා කරයි, නමුත් වෙනස වන්නේ පුවරුව ටින් උදුන වාහකයේ තැබිය යුතු වීමයි, එය පහත රූපයේ දැක්වෙන පරිදි උදුන සවිකිරීම ගැන අපි බොහෝ විට පවසන දෙයයි.
ඉන්පසු තරංග පෑස්සීමට අවශ්‍ය කොටස් ටින් එකට නිරාවරණය වන අතර, අනෙකුත් කොටස් පහත දැක්වෙන පරිදි වාහන ආවරණ වලින් ආරක්ෂා කර ඇත. මෙය පිහිනුම් තටාකයක ජීවිතාරක්ෂක බෝයාවක් තැබීම හා සමානයි, ජීවිතාරක්ෂක බෝයාවෙන් ආවරණය කරන ලද ස්ථානයට ජලය නොලැබෙන අතර, ටින් උදුනක් ආදේශ කළ විට, වාහනය ආවරණය කරන ලද ස්ථානයට ස්වභාවිකවම ටින් නොලැබෙන අතර, ටින් නැවත උණු කිරීමේ හෝ කොටස් වැටීමේ ගැටලුවක් නොමැත.
"සිදුරු නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය හරහා"
සිදුරු හරහා නැවත ප්‍රවාහ වෑල්ඩින් කිරීම යනු සංරචක ඇතුළු කිරීම සඳහා වන නැවත ප්‍රවාහ වෑල්ඩින් ක්‍රියාවලියක් වන අතර එය ප්‍රධාන වශයෙන් ප්ලග්-ඉන් කිහිපයක් අඩංගු මතුපිට එකලස් කිරීමේ තහඩු නිෂ්පාදනය සඳහා යොදා ගනී. තාක්ෂණයේ හරය වන්නේ පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදීමේ ක්‍රමයයි.
1. ක්‍රියාවලි හැඳින්වීම
පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදීමේ ක්‍රමයට අනුව, සිදුරු හරහා නැවත ප්‍රවාහ වෑල්ඩින් කිරීම වර්ග තුනකට බෙදිය හැකිය: සිදුරු නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය හරහා පයිප්ප මුද්‍රණය, සිදුරු නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය හරහා පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණය සහ සිදුරු නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය හරහා අච්චු කරන ලද ටින් පත්‍රය.
1) සිදුරු නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය හරහා නල මුද්‍රණය
සිදුරු හරහා නල මුද්‍රණය කිරීම, සිදුරු හරහා සංරචක නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියේ මුල්ම යෙදුම වන අතර එය ප්‍රධාන වශයෙන් වර්ණ රූපවාහිනී සුසරකය නිෂ්පාදනය කිරීමේදී භාවිතා වේ. ක්‍රියාවලියේ හරය වන්නේ පෑස්සුම් පේස්ට් නල මුද්‍රණාලයයි, ක්‍රියාවලිය පහත රූපයේ දැක්වේ.
2) සිදුරු නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය හරහා පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණය
සිදුරු නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය හරහා පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණය වර්තමානයේ බහුලව භාවිතා වන සිදුරු නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය වන අතර, ප්‍රධාන වශයෙන් කුඩා ප්ලග්-ඉන් සංඛ්‍යාවක් අඩංගු මිශ්ර PCBA සඳහා භාවිතා වේ, ක්‍රියාවලිය සාම්ප්‍රදායික නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියට සම්පූර්ණයෙන්ම අනුකූල වේ, විශේෂ ක්‍රියාවලි උපකරණ අවශ්‍ය නොවේ, එකම අවශ්‍යතාවය වන්නේ වෑල්ඩින් කරන ලද ප්ලග්-ඉන් සංරචක සිදුරු හරහා ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් සඳහා සුදුසු විය යුතුය, ක්‍රියාවලිය පහත රූපයේ දැක්වේ.
3) සිදුරු නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය හරහා ටින් තහඩු අච්චු කිරීම
අච්චු කරන ලද ටින් තහඩුව හරහා සිදුරු නැවත ප්‍රවාහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය ප්‍රධාන වශයෙන් බහු-පින් සම්බන්ධක සඳහා භාවිතා වේ, පෑස්සුම් යනු පෑස්සුම් පේස්ට් නොව අච්චු කරන ලද ටින් තහඩුවකි, සාමාන්‍යයෙන් සම්බන්ධක නිෂ්පාදකයා විසින් සෘජුවම එකතු කරනු ලැබේ, එකලස් කිරීම රත් කළ හැක්කේ පමණි.
සිදුරු හරහා නැවත ප්‍රවාහ සැලසුම් අවශ්‍යතා
1.PCB සැලසුම් අවශ්‍යතා
(1) PCB ඝණකම 1.6mm පුවරුවට වඩා අඩු හෝ සමාන සඳහා සුදුසුය.
(2) පෑඩයේ අවම පළල 0.25mm වන අතර, උණු කළ පෑස්සුම් පේස්ට් එක වරක් "ඇද ගන්නා" අතර, ටින් පබළු සෑදෙන්නේ නැත.
(3) සංරචක පුවරුවෙන් පිටත පරතරය (ස්ටෑන්ඩ්-ඕෆ්) 0.3mm ට වඩා වැඩි විය යුතුය.
(4) පෑඩයෙන් පිටතට ඇලී ඇති ඊයම්වල සුදුසු දිග 0.25~0.75mm වේ.
(5) 0603 වැනි සියුම් පරතරය සංරචක සහ පෑඩ් අතර අවම දුර 2mm වේ.
(6) වානේ දැලෙහි උපරිම විවරය 1.5mm කින් පුළුල් කළ හැක.
(7) විවරය ඊයම් විෂ්කම්භය සහ 0.1~0.2mm වේ. පහත පින්තූරයේ දැක්වෙන පරිදි.
"වානේ දැල් කවුළු විවෘත කිරීමේ අවශ්‍යතා"
සාමාන්‍යයෙන්, 50% සිදුරු පිරවීමක් ලබා ගැනීම සඳහා, වානේ දැල් කවුළුව පුළුල් කළ යුතු අතර, PCB ඝණකම, වානේ දැලෙහි ඝණකම, සිදුර සහ ඊයම් අතර පරතරය සහ අනෙකුත් සාධක අනුව බාහිර ප්‍රසාරණයේ නිශ්චිත ප්‍රමාණය තීරණය කළ යුතුය.
සාමාන්‍යයෙන්, ප්‍රසාරණය 2mm නොඉක්මවන තාක් කල්, පෑස්සුම් පේස්ට් පසුපසට ඇද සිදුරට පුරවනු ලැබේ. බාහිර ප්‍රසාරණය සංරචක පැකේජය මගින් සම්පීඩනය කළ නොහැකි බව හෝ සංරචකයේ පැකේජ ශරීරයෙන් වැළකී සිටිය යුතු බවත්, පහත රූපයේ දැක්වෙන පරිදි එක් පැත්තකින් ටින් පබළු සෑදිය යුතු බවත් සැලකිල්ලට ගත යුතුය.
"PCBA හි සාම්ප්‍රදායික එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට හැඳින්වීම"
1) තනි පැත්ත සවි කිරීම
ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය පහත රූපයේ දැක්වේ.
2) තනි පැත්තක් ඇතුළු කිරීම
ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය පහත රූප සටහන 5 හි දක්වා ඇත.
තරංග පෑස්සුම් කිරීමේදී උපාංග අල්ෙපෙනති සෑදීම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ අවම කාර්යක්ෂම කොටස් වලින් එකක් වන අතර, එය අනුරූපව විද්‍යුත් ස්ථිතික හානිවීමේ අවදානම ගෙන දෙන අතර බෙදා හැරීමේ කාලය දීර්ඝ කරන අතර දෝෂ ඇතිවීමේ අවස්ථාවද වැඩි කරයි.
3) ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය සවි කිරීම
ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය පහත රූපයේ දැක්වේ.
4) එක් පැත්තක් මිශ්ර කර ඇත
ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය පහත රූපයේ දැක්වේ.
සිදුරු හරහා කොටස් කිහිපයක් තිබේ නම්, නැවත ප්‍රවාහ වෑල්ඩින් සහ අතින් වෑල්ඩින් භාවිතා කළ හැකිය.
5) ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය මිශ්ර කිරීම
ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය පහත රූපයේ දැක්වේ.
ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය SMD උපාංග වැඩි නම් සහ THT සංරචක කිහිපයක් තිබේ නම්, ප්ලග්-ඉන් උපාංග නැවත ප්‍රවාහය හෝ අතින් වෑල්ඩින් කළ හැකිය. ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහ සටහන පහත දැක්වේ.
